冲压件在成形过程中，以不同的冲压件和成形模具连续进行冲压，而在连续零件生产过程中要经历冲压、冲孔、剪切、拉伸和弯曲六个工序。不同的冲压件分别进行单独或组合冲压。而冲压后再进行加工就叫做冲、压两个加工过程。冲模为刚性元件，它是用来使一块零件在模具上反复冲压成形。在进行成形工艺时，模具是固定不变的，且每个零件单独加工，因此其成形后需要多次冲压才能得到所需要的尺寸和形状。

一、冲孔冲孔工艺

冲孔一般采用孔径小于冲孔模具孔的直径尺寸来进行。通常孔径都要大于冲孔模具孔径的1/3.孔径小于冲孔模具孔径的1/2。一般情况下冲孔的孔径都在200μ m左右，但也有特殊的情况，如采用大尺寸孔径会变得很大.在需要增加孔径时会造成材料浪费。因此孔径都要小于冲孔模具孔径以获得良好孔径小于冲孔模具孔孔直径但小于孔径时又可称为小孔径冲孔；孔径大于冲孔模具孔孔直径但小于冲孔孔口直径时可称为大孔径冲孔。

二、冲孔机械及工艺

冲孔机械可分为自动冲孔机械和手动冲孔机械两大类。自动冲孔机又称全自动冲孔机，可完成自动化冲生产，它通过手动控制自动向冲孔中心压入孔径，使孔径自动调整。自动冲孔机孔型小，适用于一些精度要求较高的零件生产使用。手动冲孔机可以根据生产产品需要自行选择不同型式和型数；其在孔深方面可选用不同孔型与型数。自动冲孔设备一般用于各种形状、尺寸、复杂孔、孔径大于100 um~800 um不等的孔。

三、剪切机剪切力的设计要求

由于剪切机工作时，在其冲孔或冲压时，冲孔或冲压部分的钢板被剪切而被拉断。所以可以理解为零件上的压痕会被切断。因此对剪切力提出了一定的要求。具体而言，要求在设定了合理的结构和剪切力后，能保证被加工工件上各个部位及工作区表面均匀受力，保证被加工件无变形且不影响冲压成形件的尺寸精度及表面质量。为有效地实现这一目标，对于连续模具冲压机的剪切力都有严格的设计要求。这包括以下几个方面:(1)在考虑到冲压件受冲剪作用时，需要选择合适的切削力和速度;(2)对被剪切件进行合理地设计后，需要严格确定剪切力矩和剪切速度;(3)在考虑到对冲压成品表面形成破坏时，要保证冲孔或冲压部分不会出现变形并能保证板材上各部位及工作区表面均得到均匀受压；如要避免此种情况发生，则需要在设计时对冲孔片、冲孔和冲压件等进行优化。

四、拉伸加工的几种方法：

拉伸加工是一种变形能力非常强的成形方法，利用拉伸使材料产生变形而获得所需要的尺寸、形状和表面粗糙度的加工方法，称为冲压法。冲、压成形法基本原理是在一定的压力下将变形量很小的材料压制成形状简单、尺寸 、表面粗糙度良好的形状零件。随着压力的增加，材料内部开始发生塑性变形，并开始发生塑性变形之后产生应变现象是一种不可逆的过程，在这种情况下将变形转化为塑性变形并将材料自身产生塑性变形并将其压缩成所需尺寸是必要的。通常所说的拉伸加工也就是在拉伸机上对冲压件施加向下压力和向上拉力两种压力和拉力产生向上回拉载荷。常用的拉伸方法有压头拉头拉伸法、轴向拉头拉伸法、齿向拉头拉伸法、圆柱向拉头拉伸法等。不同成形方法应用范围不同而应用场合也不同。